تعرفوا إلى قاعدة “1-10-100” لإدارة جودة السلع والخدمات
هناك العديد من المبادئ والقواعد الإدارية التي يحرص رواد الأعمال على معرفتها من أجل تسيير عمليات المشاريع التجارية وتقديم أفضل جودة للمنتجات والخدمات، مع تحقيق الاهداف المرسومة. تشتمل القواعد على”1-10-100″؛ في السطور الآتية، لمحة عنها وكيفية تطبيقها؟
شروح لقاعدة “1-10-100”
يقول محمد ممدوح أحمد حسين، استشاري الإدارة والتسويق، لـ”سيدتي. نت” إن “قاعدة 1-10-100 ترمي إلى أن تكلفة الوقاية تقل عن تكلفة التصحيح. مثلًا: عند إنفاق دولار واحد أميركي في الوقاية، فإن رائد الأعمال يوفر 10 دولارات إذا اكتشف الخطأ في ما بعد، إذ سيكلفه ذلك عندئذ إعادة التصحيح حتى يصل المنتج (أو الخدمة) العميل. كما سيكلف الخطأ مئة دولار، وذلك عندما يكتشفه العميل. عندئذ، يجدر برائد الأعمال أن يتعامل مع الخطأ و السمعة السيئة”. ويوضح المستشار أن “تطبيق هذه القاعدة على قسم الموارد البشرية، يقضي بوضع نظام سليم للتوظيف وتدريب القيمين على الأخير لحسن اختيار الموظفين، لغرض “الوقاية”، وهذا بالطبع أفضل من ارتكاب أخطاء من الموظفين السيئين، فالاضطرار إلى إعادة دورة التوظيف”. إلى ذلك، قد يهمّك أيضًا، الاطلاع على بعض الأسباب التي قد تؤدي إلى فشل الموارد البشرية، من أجل تفاديها.
تتحدث شبكة موقع “لينكدإن”، من جانبها، عن قاعدة “1-10-100” فتقول إنه من الضروري أخذ الوقت الكافي في تصميم المنتجات الجديدة، واتباع التدابير الوقائية الصحيحة أثناء ذلك، لتفادي تكلفة تصحيح المنتجات ذات العيوب العالية. وتوضح أن الموظفين المدربين بصورة سيئة يقومون بعدد كبير من الأخطاء، الأمر الذي يرتب تكلفة كبيرة تنفق على الإصلاح أو إعادة العمل. كذلك، هناك تكلفة الفشل عند عدم إصلاح المشكلة. تكون هذه التكلفة كبيرة؛ وصول منتج رديء إلى العميل، لن يجعله يقتني الأخير مرة أخرى، كما قد يتسبب بعدم شراء هذا المنتج في السوق ويجعل الوعي يقل بالعلامة التجارية أو ينشر تعليقات سلبية عن المنتج ما يفقد المشروع ميزته التنافسية.
تطبيق القاعدة في المجال الصناعي
تشير Maximl، الشركة الهندية المتخصصة في إجراءات السلامة والجودة، إلى أنّ القاعدة المذكورة تمثّل تمثيلًا صادقًا المثل القائل “درهم وقاية خير من قنطار علاج”. وتستشهد بطريقة تطبيق قاعدة 1-10-100 في مجال التصنيع، وفق الآتي: تنص القاعدة على أنّ التكلفة تزيد بمعامل 10 إذا لم يتم اكتشاف مشكلة الجودة في كل مرحلة من مراحل سلسلة التصنيع، وهذا يعني أنه إذا كانت تكلفة اكتشاف وحل عيب إحدى المنتجات قبل الإنتاج تبلغ دولارًا واحدًا، فذلك يكلف الشركة 10 دولارات عن كل منتج. مع تجاهل المشكلة، سيصرف 100 دولار بعد الإنتاج!
من الشائع في الصناعة تقييد نطاق عمليات التفتيش قبل الإنتاج أو إيقافها تمامًا؛ يقوم العديد من المصانع بذلك لتجنب تكاليف التقييم والتي قد تكون كبيرة وقد تجريها أحيانًا شركات تابعة لجهات خارجية. والنتيجة هي أن المصانع قد لا تلتقط العيوب أثناء تحديد المصادر وتصبح عرضة لتدخلات مكلفة في المستقبل.
